混合ガスを使用する半自動溶接機の導入

溶接工程の効率化を図るため、新しい半自動溶接機を導入いたしました。
電圧を測定しながら自動的に調整する機能がついており、さらに混合ガス（アルゴン：80%、CO2：20%）を使用することでスパッターが極力抑えられるようになっています。

右側が今回導入した溶接機です。
弊社はロール曲げ加工が専門ですが、溶接を含めた製缶加工にも対応しております。

今後ますます人手不足が進んでいく中、どのように効率化を図るかが死活問題になってくるはずです。お客様の納期のご要望にお応えできるよう、これからも積極的に新しい技術を取り入れながら努力を続けてまいります。

穴やスリットの入った板をロール曲げするとどうなるのか？

例えばパイプが何本も飛び出しているタンクのような製品を作る時、胴体をロール曲げで製作するにあたって、板を曲げてから穴をあけるよりも、先に板に穴をあけてから曲げた方が効率が良いのは間違いありません。ただ、そのような板をロール曲げすると穴付近の真円度が落ちてしまう、もしくは形状によっては全く曲がらない可能性もあります。

そこで、次善の策として
１）切り落とした丸板を点付しておいたらどうか
２）完全に穴をあけるのではなくスリットを入れるだけにしたらどうか
という話になります。

確かにこれらの方法であれば完全に穴のあいた板を曲げるよりは真円度への影響が少なくなるかもしれません。しかし、板が厚くなればなるほど（加わる力が大きくなるので）やはり変形して真円度が落ちてしまいます。

写真は厚み20mmほどの鉄のスリット入り板をロール曲げしたところです。板を曲げると外径面が引き延ばされますので、スリットの幅が広がって見えるのがわかります。

さらによく見ると、点付けが取れてしまったり、スリットで残しておいた部分が断裂してしまったりしています。

穴以外にも溝や切欠など様々な加工が円筒に加わる場合があります。効率を求めるために曲げより前に加工をするのか、精度を求めるために曲げより後に加工をするのか、このトレードオフは常に存在する問題です。弊社ではお客様と打ち合わせを行い、できる限り最終的な製品の使用目的を理解し、最適な製作方法の一環としてのロール曲げ加工となるように努めてまいります。

螺旋階段のササラ板曲げ

弊社のロール曲げ加工は、タンク、ホッパー、パイプ、ダクトなどのプラント設備や、鋼管杭などのインフラ・建設資材といった、比較的大きな建造物向けの部品を製作することがほとんどです。
しかし時には一般建築用の部品を製作することもあります。
最近ではとある施設の螺旋階段のササラ板曲げを製作いたしました。

この階段のササラ板（両側面の板）をらせん状にロール曲げしているところがこちらです。

普段は無味乾燥な工場・インフラ用の部品を作ることが多いので、お客様から美しい完成写真をいただいた時は感動しました。
今後もロール曲げ加工という技術でより多くの皆様のお役に立てるように精進してまいります。